Sejarah pembuatan tanpa lemak

Apakah Pembuatan Lean?

Sejarah Lean Manufacturing penting untuk difahami jika anda ingin belajar mengenai kurus. Lean manufacturing adalah falsafah peningkatan perniagaan dan satu set alat ramping yang terbukti untuk dilaksanakan di seluruh perniagaan, pengeluaran, pejabat dan pengurusan anda sendiri.

Akar kurus kembali bertahun-tahun dan prinsip-prinsip kurus telah terbukti berulang-ulang kali. Memahami sejarah pembuatan tanpa lemak dan mengapa dan bagaimana ia berkembang adalah mustahak jika anda ingin menerapkan kurus dengan betul. Hanya dengan memahami mengapa alat individu dikembangkan, anda dapat memahami bagaimana melaksanakannya dengan betul.

Mendefinisikan Lean

Lean adalah mengenai menentukan nilai, nilai seperti yang dirasakan oleh pelanggan anda, ciri dan perkhidmatan tertentu yang mereka perlukan. Lean adalah untuk menjadikan nilai itu mengalir dari bahan mentah ke tangan pelanggan tanpa ditangguhkan terjebak dalam inventori. Produk atau Perkhidmatan dihasilkan dengan tarikan pelanggan, tidak mendorong organisasi sama ada pelanggan memerlukannya atau tidak.

Dengan membuat aliran nilai ini, organisasi bekerja pada pencegahan sampah daripada mengurangkan atau menghilangkan sampah. Pusat ini akan membincangkan sejarah pembuatan tanpa lemak untuk membolehkan anda lebih memahami cara menggunakannya.

Sejarah Pembuatan Ramping

Sejarah Prinsip Lean

LeanMan

Sejarah Bersandar

Semasa belajar bagaimana menerapkan pembuatan tanpa lemak, sangat berguna untuk memahami bagaimana kurus berkembang selama bertahun-tahun, sejarah dan akar prinsip di sebalik kurus dan mengapa ia berubah.

Anda dapat melihat kembali karya Ford, Taylor, Gilbreth dan lain-lain berkenaan dengan bagaimana mereka berusaha untuk mengatur dan menyahdayakan tenaga kerja untuk menyediakan sistem pengeluaran besar-besaran yang cekap dan mengatakan bahawa inilah tempat yang betul-betul bermula, tetapi ini baru permulaan. Masalah dengan pendekatan pada saat ini adalah pendekatan yang berusaha memisahkan pengurusan pemikiran dari massa yang tugasnya adalah melaksanakan instruksi mereka. Prinsip-prinsipnya betul tetapi mereka hanya memfokuskan pada kecekapan dan pengurangan kos. Ramai orang yang menerapkan kurus hari ini hampir tidak dapat melangkah ke tahap ini dan berpendapat bahawa kurus hanya berkaitan dengan pengurangan sampah.

Perkembangan Lean Manufacturing untuk mengatasi sampah

LeanMan

Aliran Nilai

Sejarah Pembuatan Ramping

LeanMan

Guru Berkualiti

Anda dapat melihat karya Juran, Deming, dan Shewhart berkaitan dengan kualiti: bagaimana mereka berusaha mengukur dan menganalisis prestasi dan memperkenalkan idea menggunakan seluruh tenaga kerja dalam peningkatan kualiti. Ini adalah bahagian utama kurus.

Idea mereka mengenai peningkatan berterusan dan melibatkan seluruh tenaga kerja adalah bahagian yang tidak dapat disangkal dan sesuatu yang dilaksanakan sepenuhnya oleh syarikat Jepun seperti Toyota selepas Perang Dunia II. Tanpa rasa hormat terhadap tenaga kerja dan melibatkan mereka dalam meningkatkan setiap aspek perniagaan anda, ramping tidak akan berfungsi seperti yang berlaku.

Lean dan Sistem Pengeluaran Toyota

Ramping seperti yang kita lihat hari ini sangat berdasarkan Sistem Pengeluaran Toyota (TPS). Kajian yang dilakukan oleh MIT mengenai kelebihan Toyota sebagai pengeluar kereta adalah di mana istilah "Lean Manufacturing" disebut dan menghasilkan buku "The Machine That Changing The World." Kajian ini adalah yang pertama yang mula menjelaskan bagaimana pengeluar Jepun dapat mengalahkan pesaingnya di Amerika dan mencuri sejumlah besar pangsa pasar mereka di AS.

Kajian ini mengenal pasti prinsip utama yang menyokong Sistem Pengeluaran Toyota serta penglibatan penuh setiap pekerja dan keseluruhan rantaian bekalan.

Mesin yang Mengubah Dunia: Buku Lean Pertama di Barat

Sejarah Lean di Toyota

Pengaruh Ford terhadap Sistem Pengeluaran Toyota

Sebilangan besar yang memulakan Sistem Pengeluaran Toyota bukanlah perkara baru. Mereka mendasarkan sistem asalnya dengan apa yang dirancang oleh Henry Ford untuk Ford di AS dan menambahkan banyak idea yang diberikan oleh para pakar seperti Deming yang dihantar untuk menolong mereka setelah Perang Dunia II.

Terdapat banyak kisah anekdot mengenai pakar lawatan dari AS yang bertanya dari mana idea-idea untuk Sistem Pengeluaran Toyota berasal dari memberikan salinan manual pengeluaran Ford yang asal. Sama ada mana-mana kisah ini benar terbuka untuk dibahaskan tetapi anda dapat melihat dengan jelas pengaruh Ford dalam banyak alat seperti CANDO menjadi 5S.

Sejarah Alat Lean

Dari mana datangnya alat kurus?

LeanMan

Toyota Journey Towards Lean di TPS

Perjalanan Toyota menuju kurus bermula sebelum mereka mengeluarkan kereta. Keluarga Toyoda pada awalnya menjalankan perniagaan tekstil. Mereka mencipta alat tenun yang akan berhenti jika benang pecah, sehingga mengurangkan penolakan yang dihasilkan dan membolehkan satu operator mengawasi beberapa mesin secara pengecualian daripada harus mempunyai operator pada setiap mesin.

Dikatakan bahawa penjualan paten untuk penemuan ini adalah yang memberi wang tunai kepada keluarga Toyoda untuk berpindah ke industri automotif. Ini juga permulaan dari apa yang mereka panggil Jidoka atau memberi kepintaran kepada mesin; bahagian utama lain dari sistem pengeluaran Toyota.

Lean adalah sebilangan besar idea dan alat yang telah diadopsi dan disesuaikan dengan tujuan untuk membantu Toyota menguasai industri automotif. Toyota bermula dengan tujuan untuk tidak sehebat industri Amerika tetapi tujuan untuk menjadi lebih unggul. Tujuan yang telah mereka capai dalam jangka waktu yang sangat singkat.

Sejarah Pembuatan Ramping di Toyota

Toyota dan Just In Time (JIT)

Toyota terpaksa membuat dengan cara yang sangat berbeza di barat kerana kekurangan sumber daya, mereka tidak mampu membuat apa-apa yang tidak diinginkan pelanggan, mereka tidak mampu untuk membina sesuatu lama sebelum pelanggan menginginkannya, sehingga Just In Time (JIT) dilahirkan (dilahirkan semula?) Di dalam Toyota. Just In Time menjadi prinsip menghasilkan apa yang pelanggan mahukan, di mana mereka menginginkannya dan ketika pelanggan menginginkannya. Mereka memperoleh idea untuk JIT dari semua tempat lawatan ke Pasaraya Amerika di mana rak hanya diisi semula kerana pelanggan mengeluarkan barang yang mereka inginkan.

Untuk mencapai produksi JIT ini, mereka harus mengatasi banyak rintangan, persediaan adalah masalah utama, kumpulan harus dikurangkan dalam ukuran, masa penyusunan harus dikurangkan untuk memungkinkan ini memerlukan teknik pengurangan seperti Single Minute Exchange of Die (SMED). Oleh itu, setiap alat pembuatan ramping dibuat atau disesuaikan dari alat yang ada sebelumnya untuk mengatasi masalah tertentu yang dihadapi oleh Toyota.

Orang sebagai Sumber Penting Anda

Orang dilihat sebagai salah satu sumber terbesar dalam perusahaan sehingga mereka didorong (diperlukan) untuk berpartisipasi dalam peningkatan perniagaan, melalui lingkaran kualiti dan inisiatif Kaizen. Bukan hanya segelintir jurutera individu yang berusaha memperbaiki Toyota dan menyelesaikan masalah, tetapi semua orang. Jadi kemajuan dibuat selangkah demi selangkah, beratus-ratus langkah kecil yang memungkinkan Toyota menarik jauh lebih awal daripada persaingan.

Pemindahan Lean ke Barat

Pada tahun 1980-an syarikat di Barat mulai berusaha menyesuaikan dan menentukan alat yang digunakan oleh Toyota, dan Lean lahir dari Toyota Production System (TPS).

Lean masih berkembang dan berkembang. Bahkan Toyota hanya melihat dirinya sebagai jalan singkat dalam perjalanan yang ramping. Sebenarnya sejarah pembuatan ramping baru bermula, ia terus berubah dan berkembang apabila cabaran baru melanda syarikat kami.

Garis Masa Bersandar

• 1810: Maudsley dan Marc Brunel (Bapa Isambard Brunel, jurutera terkenal) memperkenalkan barisan pengeluaran untuk menghasilkan takal untuk Tentera Laut Diraja Inggeris, menghasilkan 160,000 takal setahun dengan 10 orang lelaki. Maaf Mr.Ford anda bukan yang pertama!
• 1896: Penerbitan undang-undang Vilfredo Pareto mengenai pengagihan Ekonomi, Peraturan Pareto 80:20, 80% kekayaan dimiliki oleh 20% penduduk — kajian yang berpusat di UK bukan Itali seperti yang dipercayai oleh banyak orang! Peraturan pareto sering digunakan dalam analisis, 80% perolehan dari 20% produk anda dll.
• 1898: Kajian masa bermula dengan FWTaylor
• 1904: Bahagian yang boleh ditukar digunakan dalam pengeluaran kereta Cadillac
• 1908: Pengenalan Model T Ford
• 1909: Kajian gerakan yang dimulakan oleh Frank dan Lillian Gilbreth, pemerhatian terhadap batu bata - mengapa pekerja harus mengangkat blok berat dari permukaan tanah - membuang masa dan memberi tekanan kepada pekerja.
• 1913: Jalur Perakitan Automotif Bergerak yang ditubuhkan di Ford Highland Park
• 1922: Carta Gannt
• 1922: Toyota Looms ditubuhkan — menggunakan teknologi dari Yorkshire UK
• 1925: "Pengeluaran Massal" memasuki ensiklopedia Britannica
• 1926: Henry Ford menerbitkan "Hari Ini dan Esok"
• 1927: Syarikat Toyota Motor ditubuhkan
• 1931: "Pengendalian Ekonomi Kualiti Produk Pembuatan" oleh Walter Shewhart menjadi buku pertama mengenai SPC (Statistic Process Control) dan kitaran PDCA (Plan, Do, Check, Act).
• 1934: Istilah "Kaedah Kajian" oleh HBMaynard
• 1936: Perkataan "Automasi" pertama kali digunakan oleh Jurutera di General Motors.
• 1942: Perolehan Pinjaman Sewa dikurangkan dari 90 hari kepada 53 jam oleh Juran
• 1944: Loji Boeing 2 dan Ford Willow Run mempunyai aliran pengeluaran aliran untuk pengebom.
• 1945: Konsep Pengeluaran sebagai rangkaian dan pengeluaran Batch dikenal pasti sebagai penyebab terbesar kelewatan pembuatan — Shigeo Shingo
• 1948: Deming dihantar ke Jepun untuk memberi kuliah mengenai sampah sebagai sumber utama masalah kualiti.
• 1949: Juran menyertai Deming di Jepun
• 1950: Lawatan ke Ford River Rouge Plant oleh Toyota — Eiji Toyoda
• 1950: Sistem Pengeluaran Toyota (TPS) dimulakan oleh Taiichi Ohno
• 1951: Deming Award ditubuhkan di Jepun, masih merupakan anugerah pembuatan tertinggi untuk memperoleh.
• 1951: “Buku Panduan Kawalan Kualiti” —Juran
• 1961: "PokaYoke" yang ditakrifkan oleh Shigeo Shingo (Buku belum diterbitkan sehingga 1985)
• 1961: Ishikawa menubuhkan lingkaran berkualiti pertama
• 1961: "Total Quality Control" oleh Feigenbaum
• 1966: Juran membawa konsep Lingkaran Berkualiti ke Eropah.
• 1978: Artikel pertama mengenai JIT (Just in Time) muncul di Majalah AS
• 1980: Tayangan televisyen NBC mengenai pembukaan kilang Jepun di AS, "Jika Jepun Boleh, Mengapa Kita Tidak?"
• 1982: Deming menerbitkan 14 poin
• 1984: "The Goal" oleh Eli Goldratt diterbitkan
• 1985: "SMED" oleh Shigeo Shingo diterbitkan (Pertukaran Menit Tunggal Menit — Pengurangan persediaan)
• 1986: "Kaizen - Kunci Kejayaan Bersaing di Jepun" oleh Maasaki Imai
• 1986: "The Race" oleh Goldratt dan Fox diterbitkan.
• 1988: "Pengenalan kepada Penyelenggaraan Total Produktif" Nakajima (TPM)
• 1989: Taiichi Ohno - "Kanban Just-in Time di Toyota"
• 1990: “Mesin yang Mengubah Dunia” —Wack dan Jones
• 1992: Anugerah EFQM Ditubuhkan
• 1996: “Lean Thinking” —Wack dan Jones
• 1999: "Menyahkod DNA Sistem Pengeluaran Toyota" - Spear and Bowen
• 2002: “Melihat Keseluruhan” —Wack dan Jones
• 2010: Artikel ini !!!
• 2020? Toyota Menghasilkan kereta "keesokan harinya" yang pertama untuk dipesan!

Di mana Lean Heading?

Pembuatan ramping telah mengalami banyak kenaikan selama beberapa dekad dan telah dilanda teruk seperti banyak falsafah peningkatan perniagaan lain sebagai mode. Tetapi ramping jauh dari mode dan berlaku seperti hari ini seperti sebelumnya jika tidak lebih.

Sebilangan telah memperkenalkan sistem lain yang menggunakan idea dan teknik yang serupa seperti enam sigma tetapi hampir semua teknik peningkatan kualiti dan perniagaan dapat mengesan akar mereka dengan cepat kering atau ke sumber yang sama yang telah berkembang tanpa lemak.

Lean telah berkembang untuk merangkumi setiap jenis bidang perniagaan yang tidak lagi hanya pembuatan ramping, kami sekarang melihat perkhidmatan ramping, dan penjagaan kesihatan yang ramping untuk beberapa nama sahaja.

Lean dan Six Sigma

Kini idea juga telah dihasilkan oleh pelbagai perunding di luar sana yang menjual peningkatan perniagaan. Oleh itu, kita sekarang melihat Lean Sigma atau Lean Six Sigma yang berusaha menggabungkan "kesederhanaan" dan pendekatan ramping akal sehat dengan analisis enam sigma yang lebih ketat.

Kami juga melihat idea-idea "baru" seperti "Agile" digunakan, tetapi idea-idea ini masih cenderung dicap semula untuk mendapatkan gambaran buruk dan terus menjual ke industri yang berbeza.

Lean masih mempunyai masa depan, kerana falsafah yang tidak hanya menghitung alat individu. Tidak kira apa kemajuan yang kita buat, kita masih harus menghargai pekerja kita dan mewujudkan perniagaan yang bertujuan untuk memuaskan pelanggan kita dengan memberikan apa yang mereka mahukan, di mana mereka menginginkannya, ketika mereka menginginkannya, sambil menggunakan jumlah sumber minimum.

Definisi dan Sejarah Lean

© 2010 Tony